原來采用（yòng）的（de）填料密封反應釜，反應後（hòu）卸壓放掉氫氣，用（yòng）高溫多級泵輸送至反應器（qì）。該（gāi）工藝流程，存在以下幾（jǐ）個問題：
1、填料密封反應釜（fǔ）密封效果（guǒ）不好，易泄漏，不但造成苯胺（àn）等蒸汽泄漏，浪費原材料，而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產.
2、由於製備反應結束後溫度仍大於260℃，而高溫多級泵許用溫（wēn）度（dù）範圍要求小於180℃，所（suǒ）以必須降溫（wēn）至180℃，才能啟動泵輸送，這（zhè）樣，不但要用冷卻水冷卻導熱油，再冷卻物料溫度，增加了熱耗（hào），而（ér）且，也增加了每釜生產時間約2小時左右。
3、冷卻後在（zài）高溫多級泵（bèng）輸送過程中，由於物料中存在（zài）鋁粉多，原（yuán）采用反應（yīng）釜底部出料，所以經常容易堵塞底閥（fá），經常反衝、拆清（qīng）閥門，即影響生產又容易損傷多級泵葉輪及機械密封。
由於是間斷輸送物（wù）料，容（róng）易造成機械密封泄（xiè）漏、影響生產、造成環境汙染（rǎn），維修工工作量相（xiàng）當大，平均一星期檢修一次，特別是經（jīng）常發生中班、零點班維修（xiū）工加班加點，才能維持生產，維修工作環境惡劣，氣味（wèi）撲鼻，造成頭昏頭疼，而且維修備品配件費用高。
4、輸送至反應釜後（hòu），由於介質溫度從260℃已降至180℃，在（zài）反應釜中，又要用導熱油加溫至260℃以上才能反應，每釜需多供熱量10萬大卡。
5、由於原工藝從（cóng）製備釜出料，部分未反應鋁粉夾帶至泵，使泵（bèng）無法工作，所以在進泵（bèng）前增加了進料過濾器（qì），平均每（měi）月需清洗（xǐ）一次過濾器。